Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง
หลักสูตร FMEA , อบรม FMEA 2565 , หลักสูตร FMEA new version , fmea 5th edition ภาษาไทย , FMEA Version ล่าสุด , แบบฟอร์ม fmea , ตัวอย่าง FMEA new version , fmea new version ประกาศใช้ , หลักสูตร อบรม FMEA 2565
บทนำ
หลักสูตร FMEA คือ เครื่องมือชนิดหนึ่งที่ใช้ในการวิเคราะห์คาดการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในอนาคตและสาเหตุที่อาจทำให้เกิดปัญหาจากประสบการณ์ในอดีตของทีมงานเพื่อหาแนวทางการป้องกันให้สาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาไม่เกิดขึ้นทำให้ปัญหานั้นไม่เกิดขึ้น
AIAG & VDA FMEA Handbook เป็นคู่มืออ้างอิงอุตสาหกรรมยานยนต์ใหม่สำหรับการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเพื่อใช้เป็นแนวทางในการช่วยเหลือซัพพลายเออร์ในการพัฒนา Design FMEA , Process FMEA, และ Supplemental FMEA และการตอบสนองของระบบ
คู่มือฉบับนี้พัฒนาด้วยทีมงานระดับโลกของ OEM และซัพพลายเออร์ชั้นผู้เชี่ยวชาญ Tier 1 (SME’s) ซึ่งได้รวมแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดจากทั้ง Automotive Industry Action Group : AIAG กลุ่มปฏิบัติการอุตสาหกรรมยานยนต์ และ The German Association of the Automotive Industry : VDA สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์เยอรมนี ไว้ในแนวทางที่มีโครงสร้างที่กลมกลืนกัน นอกเหนือจากการทำให้ซัพพลายเออร์สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ง่ายขึ้นในกระบวนการพัฒนา FMEA คู่มือยังมีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญเช่นกระบวนการใหม่สำหรับการพัฒนา FMEA – แนวทาง 7 ขั้นตอน – และบทใหม่เกี่ยวกับ FMEA เสริมสำหรับการตรวจสอบและ การตอบสนองของระบบ (FMEA-MSR)
การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญเพิ่มเติม ได้แก่ :
• ตารางประเมินค่า SOD ความรุนแรง การเกิดขึ้น และการตรวจสอบที่แก้ไขโดยสิ้นเชิง
• วิธีการลำดับความสำคัญ (AP) และตารางเพื่อแทนที่ RPN
• แผ่นแบบฟอร์มใหม่ (spreadsheet users) และมุมมองรายงานซอฟต์แวร์ (software users)
การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการ PFMEA เป็นขั้นตอนหนึ่งในกระบวนการเตรียมความพร้อมของกระบวนการผลิตตามแนวทางของ APQP เพื่อ ต้องการนำมาตรการป้องกันสาเหตุ และการตรวจจับที่ดีไปใช้ในการออกแบบ Control Plan
ขั้นตอนการการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการ PFMEA แบ่งออกเป็น 7 ขั้นตอน
ตัวอย่าง ส่วนหนึ่งของ Workshop
วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจและมีทักษะในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ PFMEA ตามคำแนะนาของ AIAG & VDA First Edition Issued June 2019
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม
วันที่ 1
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– FMEA คืออะไรและความหมาย
– ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA
– การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
– การแบ่งประเภทของ FMEA
– เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA
– ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง
– 7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA
การวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st June 2019
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
– รายละเอียดผลิตภัณฑ์
– Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก
– การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ
– Characteristics Product
– Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย
– ระบุ 4M ของกระบวนการ
– Characteristics Process
– Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process
– Workshop จัดเตรียมข้อมูล
Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
2.1 ระบบรายการกระบวนการ,ระบบย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อกระบวนการ
2.2 ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียดย่อยจุดสำคัญ
2.3 รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M
– Workshop
Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
3.1 หน้าที่ของรายการกระบวนการ หน้าที่ของระบบ, ระบบย่อย, ชิ้นส่วนหรือกระบวนการ
3.2 หน้าที่ของลำดับขั้นตอนกระบวนการและคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์
3.3 หน้าที่ของกระบวนการย่อยและคุณลักษณะพิเศษของกระบวนการ
– Workshop
วันที่ 2
Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
4.1 การระบุผลกระทบความล้มเหลว
– เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE
4.2 การะบุลักษณะความล้มเหลว
4.3 การะบุสาเหตุที่ทำให้เกิดความล้มเหลว
– Workshop
Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
5.1 การระบุวิธีการควบคุมสาเหตุของความล้มเหลว FC ในปัจจุบัน
– เกณ์การประเมินค่า Occurrence (O) of FC
5.2 การระบุวิธีการค้นพบความล้มเหลว FM และสาเหตุ FC ในปัจจุบัน
– Workshop
– เกณ์การประเมินค่า Detection (D) of FC/FM
– เกณ์การประเมินค่า PFMEA AP
Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
6.1 การปรับปรุงวิธีป้องกัน
6.2 การปรับปรุงวิธีการค้นพบ
– การประเมินผลหลังการปรับปรุง S,O,D,AP
– Workshop
Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
– การจัดเตรียมข้อมูลผลการวิเคราะห์
การจัดทำ Control Plan
– Control Plan คืออะไร
– ความสัมพันธ์ของ FMEA และ CP
– การจัดทำและแก้ไขแผนควบคุม
– แนวทางปฏิบัติสำหรับการปรับปรุง Control Plan
– การตรวจสอบความสมบูรณ์ของ CP โดย A8
– การปรับปรุง FMEA และ CP ตามข้อกำหนด 10.2.3
– Q&A
รูปแบบการอบรม ( สำคัญ )
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– Workshop ใช้ผลิตภัณฑ์จริงขององค์กร ดำเนินการวิเคราะห์ผ่านกระบวนการทำงานจริง โดยให้มีการจัดกลุ่มตามกระบวนการหลักในการผลิต
– กรณีที่องค์กรต้องดำเนินการจริง แนะนำให้มีการจัดฝึกอบรมห่างกัน 1-2 สัปดาห์ โดยวันที่ 1 จะอบรม Step 1-3 และฝากการบ้าน ในวันที่ 2 อบรม Step 4-7 โดยใช้ข้อมูลการบ้านที่ฝากไว้
– Form ที่ต้องใช้ ทาง Big Q เตรียมให้ทั้งหมด
สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม
– ชิ้นงานตัวอย่าง ( ต้องมีข้อมูลหน้าที่การทำงานของชิ้นงาน ไม่จำเป็นต้องเป็นเอกสาร )
– Drawing ชิ้นงาน Copy ตามจำนวนกลุ่ม
– Computer กลุ่มละ 1 เครื่อง ต้องมี Microsoft office excel