หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance 3 Step การดูแลรักษาด้วยตนเอง ภาคปฏิบัติ 3วัน

บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร

• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่องได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถปรับปรุงแก้ไขข้อบกพร่องให้กลับสู่สภาพเดิมได้
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถจัดทำแนวทางการดูแลเครื่องจักร(การทำความสะอาด , หล่อลื่น , ตรวจสอบ)

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
ระยะเวลา : 3 วัน (09.00-16.00 น.) ภายใน 1 เดือน

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 8 ประการ
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงาน
– 7 ขั้นตอนในการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อการตรวจสอบ
– Workshop การทำความสะอาดเครื่องจักรเพื่อตรวจสอบ (แบ่งกลุ่มย่อยทำความสะอาดเครื่องจักรจริง)
– วิธีการจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
– ระบบการตรวจสอบด้วยสายตา(VCS)
– องค์ประกอบ 3 ประการในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
• บอร์ดกิจกรรม
• บทเรียน 1 จุด OPL
• การประชุมกลุ่มย่อย
– Workshop ประชุมกลุ่มย่อย
• จัดทำแนวทางการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ
• จัดทำแผนการแก้ไขข้อบกพร่อง และปรับปรุง
• OPL
– นำเสนอผลงาน Work shop ประชุมกลุ่มย่อย
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและอุปกรณ์ (OEE)
• การคำนวณค่าอัตราเวลาที่เครื่องเดินได้ (Availability)
• การคำนวณค่าอัตราสมรรถนะ (Performance)
• การคำนวณค่าอัตราคุณภาพ (Quality Rate)
– การวัดและวิเคราะห์ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและอุปกรณ์ OEE
– Work shop การคำนวณและวิเคราะห์ค่า OEE
– 10 ขั้นตอนในการดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– เครื่องมือในการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– เทคนิคในการวิเคราะห์ Why Why analysis
– Work shop วิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Why Why analysis
– Work shop วิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Why Why analysis(ต่อ)
– การตรวจผ่านกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– แนวคิดในการปรับปรุงสถานประกอบการด้วยกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 2-3 เครื่อง และ ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. อบรมวันที่ 1 และ 2 ถ้าติดกันจะดีมาก
4. KPI ที่ต้องการวัดผลในการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเองครั้งนี้ พร้อมค่าปัจจุบันและเป้าหมายที่ต้องการ (เป้าหมายต้องเหมาะสมกับระยะเวลา 1 เดือน) เช่น OEE , เครื่องจักรเสีย ,ของเสีย , จำนวนการปรับปรุง เป็นต้น

Total Page Visits: 165 - Today Page Visits: 1