Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง
อบรม APQP , หลักสูตร APQP , หลักสูตร APQP and PPAP , ตัวอย่าง Procedure APQP , APQP และ PPAP คือ , ตัวอย่าง APQP download , APQP คือ , ลำดับ กิจกรรม APQP , APQP training courses , apqp and ppap training , ตัวอย่างการทำ apqp , กระบวนการ APQP , ขั้นตอนการทำ new model , การวางแผนผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า apqp , อบรม PPAP
บทนำ หลักสูตร APQP
Advance Product Quality Planning ( APQP 3rd ) คือเป็นวิธีการระบุและกำหนดขั้นตอนที่จำเป็นเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นเป็นที่พึงพอใจของลูกค้า และเป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพและคุณภาพทั้งหมด การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์มีเป้าหมายเพื่ออำนวยความสะดวกในการสื่อสารกับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้ขั้นตอนที่จำเป็นทั้งหมดเสร็จสิ้นตรงเวลา ซึ่งประสิทธิผลของวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์นั้นจะขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นของผู้นำของบริษัทในการพยายามเพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า
ประโยชน์ของการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ ได้แก่
• จัดสรรทรัพยากรเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า
• ช่วยในการเปลี่ยนแปลงที่จำเป็นตั้งแต่ระยะแรก
• เพิ่มคุณภาพงานในครั้งแรก (First Time Quality) ในการผลิตชิ้นส่วนใหม่
• ผลิตสินค้ามีคุณภาพและตรงต่อเวลาด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด
การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญของ APQP คืออะไร
• ลบเนื้อหา แผนการควบคุม ออกเป็นเอกสารแผนควบคุมแยกเล่มแบบเดี่ยว
• ลบขั้นตอน ในเฟส 3.5 Characteristics Matrix ออก
• เพิ่มการใช้ OEE มาใช้เป็นข้อมูลการวางแผนกำลังการผลิต ในเพส 1.13
• เพิ่มส่วนการจัดหาในข้อ 0.5 และรายการตรวจสอบการจัดหา Form A-9
• เพิ่มส่วนการจัดการการเปลี่ยนแปลง เฟส 1.15 และรายการตรวจสอบการจัดการการเปลี่ยนแปลง A-8
• เพิ่มส่วนสำหรับ APQP Program Metrics เฟส 1.16 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนแผนลดความเสี่ยง เฟส 1.17 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มเนื้อหา “การตรวจสอบย้อนกลับชิ้นส่วน” ที่เกี่ยวกับ เฟส 1.15 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนการจัดการแต่ละประตูสู่เพสถัดไป และ รายการตรวจสอบเอกสารที่แนะนำสำหรับการทบทวน “gate””ประตู“ ในภาคผนวก B
ในการดำเนินการทีมงานต้องทราบขั้นตอนและปฏิสัมพันธ์ของกระบวนการทั้งหมดและนำข้อมูลมาใช้ในการวางแผนและควบคุมการดำเนินงาน
เส้นทางวิกฤติ (Critical Path) คือ สายงานที่มีระยะเวลานาน ซึ่งถือเป็นสายงานที่มีความสำคัญ หากงานหรือกิจกรรมภายในสายงานวิกฤตช้ากว่าที่กำหนดไว้ในโครงการ นั่นหมายถึง โครงการก็จะเสร็จล่าช้าไปด้วย ดังนั้นการควบคุมโครงการจึงมีความจำเป็นต้องควบคุมกิจกรรมในสายงานวิกฤตให้เป็นไปตามที่ได้วางแผนไว้
กระบวนการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต ( PPAP4th ) เป็นข้อกำหนดที่กำหนดขึ้นสำหรับ การอนุมัติรับรองชิ้นส่วนเพื่อการผลิต ซึ่งประกอบด้วย วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตและชิ้นส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เพื่อให้ได้ข้อสรุปว่า บันทึกการออกแบบทางวิศวกรรมของลูกค้าและข้อกำหนดด้าน Spec ต่างๆเป็นที่เข้าใจตรงกับเป็นอย่างดีสำหรับลูกค้าและองค์กรผู้ผลิต และมีความเป็นไปได้ที่จะยังรักษาความสม่ำเสมอของอัตราการผลิตที่มีคุณภาพตลอดช่วงระยะเวลาที่มีการทำธุรกิจร่วมกัน
กระบวนการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) เป็นข้อกำหนดที่กำหนดขึ้นสำหรับ การอนุมัติรับรองชิ้นส่วนเพื่อการผลิต ซึ่งประกอบด้วย วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตและชิ้นส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เพื่อให้ได้ข้อสรุปว่า บันทึกการออกแบบทางวิศวกรรมของลูกค้าและข้อกำหนดด้าน Spec ต่างๆเป็นที่เข้าใจตรงกับเป็นอย่างดีสำหรับลูกค้าและองค์กรผู้ผลิต และมีความเป็นไปได้ที่จะยังรักษาความสม่ำเสมอของอัตราการผลิตที่มีคุณภาพตลอดช่วงระยะเวลาที่มีการทำธุรกิจร่วมกัน
วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะเกี่ยวกับการวางแผนคุณภาพล่วงหน้าตามแนวทางของคู๋มือ APQP 3rd
2.เพื่อใช้ผู้เข้ารับการอบรมมีทักษะการจัดเตรียมเอกสารเพื่อตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต New Modelตามแนวทางของคู๋มือ PPAP4th
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– วัตถุประสงค์ของการทำ APQP 3rd
– ข้อกำหนด IATF 16949 ที่เกี่ยวข้อง
– การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญใน APQP 3rd
แนวทางการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า
– การเริ่มต้นการใช้งาน
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– Work Shop จัดทำแผน APQP
– Work Shop จัดทำแผน APQP (ต่อ)
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– แนวคิดและวัตถุประสงค์ของการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิตภายใต้เงื่อนไขของ PPAP
– การประยุกต์ใช้เทคนิคของ PPAP ให้มีความสอดคล้องกับข้อกำหนดใน IATF 16949เทคนิคในการเตรียม Part Approved
– Section 1 General (ข้อกำหนดทั่วไป)
– Section 2 Requirements (ข้อกำหนดกระบวนการอนุมัติผลิตภัณฑ์)
– Section 3 Customer Notification and Submission Requirements (การแจ้งลูกค้าและข้อกำหนดของการนำเสนอ)
– Section 4 Submission to customer – Levels of evidence (การยื่นให้ลูกค้า – ระดับของหลักฐาน)
– Section 5 สถานการณ์นำเสนอชิ้นส่วน (Part Submission Status)
– Section 6 ระยะเวลาจัดเก็บบันทึก (Record Retention)
– Q&A
รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 70% Workshop 30%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด
สิ่งที่ลูกค้าต้องเตรียม
– แฟ้มเอกสาร APQP และ PPAP ของผลิตภัณฑ์ที่เคยดำเนินการ
– ขั้นตอนปฏิบัติงานเกี่ยวกับ APQP และ PPAP รวมถึง Form ที่มีการประยุกต์ใช้