<a href="http://www.bigq.co.th/" target="_blank" rel="dofollow" title="อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949"><img src="http://www.bigq.co.th/images/link_exchang.gif" alt="อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949" height="31" width="88" border="0" /></a> ต้องการแลกลิงค์กับเรา Copy Code ไปไว้ที่เว็บท่านได้เลยครับ แล้วเมล์มาแจ้งเราจะนำแบบเนอร์ขจงท่าน มาติดที่เว็บเรา www.bigq.co.th ดูลิงค์ทั้งหมด
ขั้นตอนแรกของการทำกิจกรรม TPM คือ การตัดสินใจที่จะนำกิจกรรม TPM เข้ามาใช้ในองค์การของผู้บริหารระดับสูง ผู้บริหารแสดงความมุ่งมั่นในการทำกิจกรรม พร้อมที่สนับสนุนพนักงานทุกคนในการทำกิจกรรม และประกาศให้พนักงานทราบทั่วทั้งบริษัท โดยการประชาสัมพันธ์ผ่านสื่อต่างๆของบริษัท เช่น การประชุมประจำปี โปสเตอร์ บอร์ดข่าวสาร เสียงตามสาย แผ่นพับ เป็นต้น
หากจะถามว่าในกระบวนการผลิตของเรามีความสูญเสียอะไรบ้าง เชื่อว่าทุกท่านที่อ่านบทความนี้คงสามารถนั่งเขียนลงกระดาษได้เป็นหน้าๆ แต่ความสำคัญอยู่ที่ว่าการมองเห็นปัญหาของคนในองค์กรเหมือนกันหรือไม่? ทฤษฎีที่ว่าด้วยเรื่องของความสูญเสียหลักที่สามารถแบ่งออกได้เป็น 6 ลักษณะ (6 BIG LOSSES) คือ
IQ : Intelligence Quotient EQ : Emotional Quotient CQ : Creativity Quotient MQ : Moral Quotient PQ : Play Quotient AQ : Adversity Quotient
“ปัญหา คือ สิ่งที่อยู่คู่กับการทำงานตลอดเวลา” ทั้งในภาคอุตสาหกรรมการผลิต และการบริการ ในทุกๆ สถานที่ทำงาน ปัญหามีทุกวัน โดยเฉพาะปัญหาที่เกิดขึ้นหน้างาน เป็นปัญหาที่เกิดจากสาเหตุธรรมชาติ (ที่เกิดขึ้นอยู่เสมอ คาดการณ์ได้ว่าจะต้องเกิด เช่น ปัญหาเม็ดฝุ่นในห้องพ่นสี ปัญหาการเสียเวลาคอยอาหาร) ซึ่งต้องได้รับการเอาใจใส่ดูแลเป็นอย่างดี จากหัวหน้างาน และผู้ปฏิบัติงาน เพราะเป็นปัญหาที่เกิดขึ้นหน้างาน ผู้ปฏิบัติงานที่หน้างานจะเข้าใจปัญหาที่เกิดขึ้นได้เป็นอย่างดี แต่การแก้ปัญหาที่สาเหตุรากเหง้าให้ได้นั้นบางครั้งก็ไม่ใช่เรื่องง่าย เพราะต้องอาศัย
ความสูญเสีย 7 ประการ ได้แก่ 1.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction) 2.ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory) 3.ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง (Transporation) 4.ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว (Motion) 5.ความสูญเสียเนื่องจากกระบวนการผลิต (Processing) 6.ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Delay) 7.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defect)
เป้าหมายของการทำ Planned Maintenance (PM) คือต้องการให้เครื่องจักรสามารถใช้งานได้ตลอดเวลาหรือเมื่อต้องใช้ ซึ่งจะมีดัชนีชี้วัดอยู่ 3 หัวข้อหลักๆ คือ - Zero Breakdown - MTBF หมายถึง Mean Time Between Failures (ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง) - MTTR หมายถึง Mean Time To Repair (ระยะเวลาเฉลี่ยตั้งแต่เสียหายจนใช้งานได้แต่ละครั้ง)
TWI ย่อมาจาก Training Within Industry Training Within Industry เป็นหลักสูตรที่ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อสนับสนุนภาคการผลิตในอุตสาหกรรมของสหรัฐอเมริกา ในช่วงระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 เมื่อราว ค.ศ. 1940 หลังจากนั้น TWI ได้ถูกนำมาใช้ในประเทศญี่ปุ่นในช่วงหลังสงครามเพื่อฟื้นฟูเศรษฐกิจและอุตสาหกรรมของประเทศ
ในสถานประกอบการหลายๆ แห่งทั้งภาคการผลิตและการบริการ ส่วนมากมักมีนโยบายการเพิ่มผลผลิต ลดต้นทุนการผลิต เพื่อให้สามารถแข่งขันกับคู่แข่งได้ กิจกรรมที่นิยมทำกันมากที่สุด คือ “Kaizen” หรือที่เรียกกันว่า “การปรับปรุงพัฒนาอย่างต่อเนื่อง” ที่พนักงานทุกระดับต้องร่วมกันทำ เป็นกิจกรรมที่มีประโยชน์อย่างมากในการเพิ่มผลผลิต ลดปัญหาด้านคุณภาพ และทำให้ลดต้นทุนการผลิตและบริการ เนื่องจาก เป็นการปรับปรุงและแก้ปัญหาที่หน้างาน พนักงานที่อยู่หน้างานจะเข้าใจปัญหาได้ดี รู้แนวทางการแก้ไขและปรับปรุงให้ดีขึ้น ระดับจัดการก็ให้การสนับสนุนด้านวิธีการและความรู้ ระดับบริหารก็ให้การสนับสนุนด้านนโยบาย เมื่อมีประโยชน์มากมายอย่างนี้ หลายๆ
หน้า: 1 | 2 | 3 |
